Как производят ламинат Kaindl

Ламинированные паркет Kaindl производится в г. Зальцбург (Австрия) на оборудовании, которое по праву может считаться одним из самых инновационных и передовых в напольной промышленности. Площадь завода охватывает свыше 12 000 м2 и делится на специализированные зоны складирования, распиловки, сушки, прессования и ламинирования, завод оснащен большой лабораторий по проверке качества выпускаемой продукции. Сегодня австрийский ламинат Kaindl признан лидером на европейском и мировом рынке по объему реализуемой продукции с охватом географии продаж в более чем 40 странах мира.

Производство плиты-основы (HDF) Kaindl

Производство ламината или ламинированных полов начинается с производства плиты-основы High Density Fiberboard (в переводе с англ. – древесно-стружечная плита высокой плотности).

Для производства древесина подвергается окорке (отчистке бревен от коры). Затем она поступает в рубительную машину, в которой уже получают щепу. Щепа, в свою очередь, проходит через систему сит (sit) (механическая сортировка, которая делит на крупную и мелкую фракции). Крупные частицы уходят на производство ДСП, а мелкие - на производство HDF.

Полученная щепа отправляется на щепомойку (бочкообразную емкость объемом около 9000 куб.м). Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.

Потом в другой емкости она (щепа) нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того чтобы обеспечить одинаковую температуру и влажность материала на входе в пресс. Затем масса попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара нагревается до 165-175 градусов. Прогретая щепа становится очень пластичной. Это необходимо для качественного измельчения.

На рафинере происходит размельчение. На выходе к древесной массе добавляются связующие компоненты, включая смолы, парафиновую эмульсию и, при необходимости, отвердители. Парафин снижает влагопоглощение плиты, карбомид обеспечивает прочностные свойства, отвердитель служит для стабилизации химических процессов, сопутствующих отвердеванию смолы.

Важно отметить тот факт, что все используемые при производстве ламината Kaindl – экологически чистые и безопасные, что позволяет использовать покрытия Kaindl практически во всех типах помещений, включая детские сады и больницы. Предлагаем ознакомиться с коллекциями Kaindl на нашем официальном русскоязычном сайте.

Следующий этап –сушка (длинная вращающаяся труба, диаметром около четырех метров, длина 120 м). Задача сушильного оборудования не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы. После сушки древесная масса проходит через воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (дополнительный контроль качества).

Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера). Готовый ковер поступает на предварительное прессование, где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой, где становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) и затем подается на главный пресс.

Этап прессования

Итак, главный этап - прессование. Пресс можно условно разделить на три части. На первом этапе - самая высокая температура (200-230 градусов) и самое высокое давление (до 350 МПа). Основная задача этого этапа - формирование поверхности будущей плиты. Основная задача второго этапа - прогревание центральной части ковра (температура - 190-210 градусов, давление - 40-120 МПа). Заключительный этап - калибровка (выравнивание до нужной толщины). Давление на заключительном этапе - 60-150 Мпа, в зависимости от толщины плиты.

На выходе из пресса установлен стенограф, который фиксирует плотность получаемой плиты и равномерность распределения плотности по толщине. Таким образом, контроль качества ведется непрерывно и автоматически.

Затем "бесконечная" лента HDF режется делительной пилой, "на ходу" получаются прямоугольные плиты формата 2800х4140 мм. Эти плиты попадают в веерный охладитель на 20-25 минут. После охлаждения плиты вылеживаются на складе в течение 1-3 суток) - это время необходимо для завершения физико-химических превращений в объеме плиты.

Для дальнейшего ламинирования или фрезерования шлифованные плиты оказываются предпочтительнее. После шлифования плиты попадают на форматизер (позволяет получить любой формат, меньший 2800х4140 мм).Так как для следующего этапа – этапа ламинирования хорошо подходит общепринятый европейский стандарт древесных плит - 2800х2070 мм.

Получение финишного рабочего покрытия - технологии HPL, DPL и Direct Printing

Большинство ламинированных полов сегодня производятся по технологии DPL (Direct Pressure Laminate - ламинат прямого прессования). Технология HPL (про которую было расcказано в первой части статьи) используется только для дорогих коллекций и довольно редко - эта технология довольно дорогая. Третьим вариантом ламинирования является технология прямой печати (DP), используемая только для самых массовых декоров и пока сравнительно небольшим числом производителей. Суть технологии заключается в том, что рисунок печатается непосредственно на плиту HDF, давая некоторый выигрыш в себестоимости.

Для самой распространенной технологии - DPL - в производстве ламинированных полов используются четыре слоя, прессуемые одновременно:

• Верхний слой – прозрачная бумага, пропитанная меламином с добавлением корунда – для обеспечения износостойкости. Этот слой обычно называют «overlay». В зависимости от количества корунда в нем готовое покрытие будет соответствовать более высокому или более низкому классу износостойкости (см. классы ламината).
• Второй слой – декоративная бумага. Это обычная бумага с рисунком. Для получения единого покрытия бумага также пропитывается небольшим количеством связующего клея.
• Третий слой – плита-основа. Сегодня практически все ламинированные полы выпускаются на основе HDF. Наиболее распространенная толщина - 8 мм. В Западной Европе популярны также толщины 6 и 7 мм, а также - для более дорогих коллекций - от 10 до 14 мм.
• Четвертый слой – компенсирующий – крафт-бумага, пропитанная фенольными смолами. Этот слой нужен для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования. Без компенсирующего слоя плита выгнулась бы дугой в сторону декоративного слоя. Дополнительным преимуществом использования компенсирующего слоя является повышение влагостойкости ламинированного пола к влаге, проникающей снизу покрытия - от чернового пола.

Получение панелей и замковых соединений

Последний этап - раскрой ламинированной плиты на панели и фрезеровка (это процесс механической обработки, при котором режущий инструмент (фреза) совершает вращательное движение с одной скоростью, а обрабатываемая заготовка — поступательное движение с другой скоростью) краев панелей. Обычно сначала фрезеруются края по коротким сторонам плиты, а затем - по длинным. Сложное сечение замковых соединений получается несколькими десятками фрез, расположенных последовательно вдоль конвейера, по которому проходит заготовка напольной панели. От точности настройки фрез зависит качество будущего соединения - а значит и качество покрытия в целом: его прочность, визуальная привлекательность (отсутствия ступенек, белых полос и зазоров в стыке панелей), и - в числе прочих факторов - влагостойкость.

Дальше, всем знакомый этап упаковки: готовые панели упаковываются в пачки, пачки запечатываются в полиэтиленовую пленку (обычно под пленку вкладывается инструкция монтажа и описание производителя и коллекции). Пачки укладываются на паллеты и, для защиты от повреждений при транспортировке, закрываются специальными уголками и полиэтиленовой пленкой.

Ламинированные напольные покрытия довольно быстро развиваются. Клеевые соединения изжили себя в истории развития этих покрытий. При таком соединении сами панели стоили немного дешевле бесклеевых, но это не приносило выгоды - для укладки клеевого ламината требовались квалифицированные специалисты, дополнительные материалы и инструменты. Кроме того, такой пол не допускал перенастила и замены поврежденной доски в уже готовом покрытии поверхности.

Сегодня безусловно на рынке доминируют бесклеевые коллекции. Они просты в монтаже, допускают несколько перенастилов и при этом не проигрывают клеевым коллекциям во влагостойкости и прочности. При использовании соединения типа "вкладыш" (click) количество перенастилов практически не влияет на состояние замка и поэтому никак не сказывается на долговечности. Такие замки удобнее и при монтаже - одна панель вкладывается под углом около 40 градусов в отверстие замка соседней панели, после чего без усилия опускается до горизонтального положения. В таком положении панели надежно и плотно фиксируются друг относительно друга, не образуя внутренней полости.

Соединения типа "защелка" (lock) более требовательны при монтаже, а также менее долговечны. При монтаже одна панель вбивается в другую, происходит небольшая деформация при защелкивании замка, следовательно, его состояние немного нарушается. После нескольких перенастилов может появиться видимая щель между панелями. Кроме того, замок-защелка менее стабилен в производстве; уровень брака достаточно высокий.

Наиболее распространенной схемой - удобной для монтажа ламинированных полов даже обычным покупателем - считается схема с замком-вкладышем по длинной стороне панелей и с замком-защелкой по короткой стороне.

Итак, вы полностью ознакомлены с процессом создания ламинированных полов, что обязательно поможет вам при покупке, так как вы сможете выбрать лучшую ламинированную доску по нужным вам критериям.